工业氮气压缩机日常保养注意事项有哪些？

　　1.运行状态监控

　　压力监测：

　　安装可靠的压力传感器，实时监测进气压力和排气压力。确保进气压力在压缩机设计允许范围内，避免进气压力过高或过低影响压缩机的正常工作。为防止排气压力超过压缩机的额定压力，通常设置压力报警值，当排气压力接近或超过额定压力的90%时发出报警。

　　定期检查压力传感器的精度，如每月校准一次，并与标准压力表进行比较。误差范围应控制在±1%以内。同时记录压力数据并分析压力变化趋势，以确定压缩机是否存在潜在问题，如压力逐渐升高，这可能是管道堵塞或阀门故障的征兆。

　　温度监控：

　　监测压缩机关键部位的温度，如气缸、曲轴箱、冷却系统等。运行过程中，气缸温度一般不应超过160～180℃(根据压缩机类型和运行工况而定)，曲轴箱温度应在70～80℃以下。

　　采用温度传感器和温度计组合监测，每天至少检查一次温度显示值。如果检测到温度异常升高，应立即停机检查，因为高温可能造成润滑剂失效、部件磨损增加，甚至火灾等严重后果。同时，注意检查冷却系统的运行状态，确保良好的冷却效果。

　　流量监控：

　　监测氮气流量，确保满足工业生产需要。根据压缩机铭牌参数和实际使用场景设定合理的流量范围。对于变流量压缩机，检查流量控制装置是否正常工作。

　　流量计可用于流量监测，应定期(每季度)校准流量计，以确保流量测量的准确性。流量的异常变化可能是压缩机内部故障(如泄漏、阀门损坏)或外部管道问题的信号，需要及时排查。

　　振动和噪声监测：

　　注意压缩机的振动和噪声。压缩机在正常运行时，应具有稳定的振动水平和较低的噪声。如果振动加剧或检测到异常噪声，如金属撞击声、摩擦声等，则可能是由于部件松动、磨损或不平衡引起的。

　　可采用振动传感器、噪音计进行监测，每周进行一次简单检查，将监测到的振动幅度、噪音分贝值与设备正常运行标准进行对比，若超出标准范围应及时停机检修，避免设备进一步损坏。

　　2、润滑系统的维护

　　润滑油的检查与更换：

　　定期检查润滑油的油位，确保其在规定的范围内。油位过低会导致润滑不足，加速部件磨损;油位过高可能导致油温升高，泡沫增多等问题。每天启动压缩机前检查油位，并通过油位计观察油位是否符合要求。

　　根据压缩机运行时间和工作环境定期更换润滑油。一般运行2000~3000小时后应更换润滑油。但如工作环境恶劣(如高温、高湿、多尘)，则应适当缩短更换周期。更换润滑油时，应彻底放掉旧油，清洗油室和油滤器，然后加入符合压缩机规格的新润滑油。

　　油品品质检验：

　　定期(每3至6个月)检查润滑油的质量，包括粘度、酸值、水分、杂质含量等指标。粘度不符合要求会影响润滑效果。酸值升高可能导致润滑油对部件的腐蚀性增加。过多的水分和杂质会加速润滑油的劣化和部件的磨损。

　　使用专业的油质检测设备或送样到专业实验室进行检测，若油质指标超出规定范围，应及时更换润滑油，并对压缩机进行检查，查找油质恶化的原因，如是否有泄漏、冷却系统故障等。

　　3、冷却系统的维护

　　风冷系统的维护：

　　对于风冷压缩机，应定期清理散热器表面的灰尘、杂物等，以保证良好的通风散热。可用压缩空气吹掉或用软毛刷清洁散热器表面，每月至少一次。

　　检查风扇的运行情况，包括风扇转速、叶片是否松动或损坏等。风扇转速异常会影响散热效率，叶片损坏会引起震动和噪音。如发现风扇有问题，应及时维修或更换。

　　水冷系统维护：

　　水冷压缩机应定期检查冷却水的水位、水质、流量。水位过低会影响冷却效果，应及时补充冷却水;水质不良会导致冷却水管路结垢、腐蚀。一般每周检查一次硬度、酸度等水质指标，必要时进行软化或净化处理。

　　检查冷却水泵的运行状态，包括泵压、流量、密封情况等。每月检查一次水泵运行情况，确保其运转正常，提供足够的冷却水流量。同时定期(每年)清洁和维护冷却水管路，防止堵塞和泄漏。

　　4. 零部件检查与紧固

　　阀门检查：

　　定期检查进排气门的工作状态，包括气门的开启和关闭动作是否灵活，密封性是否良好。可以通过听声音、摸温度等方法初步判断气门是否正常。例如，正常工作的排气门在关闭时应该是安静的，排气口温度也应该是相对稳定的。

　　每3～6个月应将气门拆开进行详细检查，清理气门内部的积碳、杂质等，检查气门密封面的磨损情况，必要时研磨或更换密封件。同时检查气门的弹簧、气门芯等零部件是否损坏、变形。

　　连接部件的紧固：

　　检查压缩机与管路之间的连接法兰、螺栓等部件是否有松动，每周用扳手对连接螺栓进行一次简单检查和紧固，确保连接紧密，防止泄漏。

　　检查压缩机内部零部件的连接情况，如活塞与连杆的连接处、连杆与曲轴的连接处等的牢固性，每半年进行一次全面的内部检查，紧固松动的零部件，更换磨损的连接件。

　　5.进排气系统的维护

　　进气过滤：

　　定期清洗或更换进气过滤器，确保进入压缩机的氮气是洁净的。进气过滤器堵塞会导致进气量和压力下降，影响压缩机的性能。根据工作环境的污染程度，每周或每月清洗一次过滤器，每36个月更换一次滤芯。

　　检查进气管是否有泄漏、变形等问题，如发现进气管出现问题应及时维修或更换，进气管故障会影响供氮质量和压缩机进气效率。

　　排气系统检查：

　　检查排气管的压力、温度、密封性。确保排气管能承受排气压力，无任何泄漏。如果排气管温度过高，可能是由于内阻过大或冷却系统故障导致的。

　　对于排气系统中的储气罐等设备，应定期进行排水和清洁。储气罐内水分的积累会引起腐蚀，影响氮气的质量。每月至少进行一次排水，每年进行一次内部检查和清洁。

工业氮气压缩机定期维护保养项目

1.全面清洁

　　外部清洁：

　　定期(每 3 至 6 个月)清洁压缩机外部，清除表面的灰尘、油污和杂物。使用干净的软布或刷子擦拭压缩机外壳。对于顽固的油污，可以使用适当的清洁剂，但要避免清洁剂进入压缩机内部。

　　清洁散热器(适用于风冷压缩机)，确保散热器散热片之间没有灰尘、棉花或其他杂物堵塞。可以使用压缩空气反方向吹散热器，以清除散热器上的灰尘和其他杂质。

　　内部清洁：

　　每12年在专业人员的指导下清洁压缩机内部一次，包括清理气缸、活塞、曲轴箱等部件内部的积碳、油泥、金属碎屑等。例如，使用专门的清洁溶剂和工具，将活塞从气缸中拆下后，清理活塞表面和气缸内壁的积碳。

　　清洁进、排气门内部，清除气门上的污垢、积碳，保证其正常启闭动作。清洁过程中注意检查气门密封面是否损坏。

　　2.关键零部件的检查与更换

　　活塞、活塞环的检查与更换：

　　每工作3000～5000小时应检查活塞的磨损情况，包括活塞裙部和活塞头的磨损情况，若活塞的磨损超过规定限度(一般活塞直径的磨损不超过0.30.5mm)应更换活塞。

　　检查活塞环的磨损、弹性和开口间隙。活塞环开口间隙增大、弹性下降或表面磨损严重都会导致漏气。通常当活塞环的开口间隙超过初始间隙的50%或80%时，就需要更换活塞环。

　　包装箱检查与更换：

　　对于装有填料函的压缩机(如活塞杆密封)，应每2000~3000小时检查一次填料函内的填料环，检查填料环的磨损情况，有无偏磨，密封效果如何。

　　若填料环磨损严重、老化、密封性能下降时应更换，更换时应注意正确的安装顺序和预紧力的调整，以保证良好的密封效果。

　　阀门检查与更换：

　　进气门和排气门是发动机的关键部件，每运行 2000 至 3000 小时需要进行一次全面检查。检查气门密封面是否有划痕、磨损或腐蚀，气门弹簧是否变形或弹性减弱，气门芯是否运动正常。

　　若阀门密封面损坏严重、弹簧失效、阀芯运动不畅时，应更换阀门，更换后应进行密封试验，确保阀门关闭时能有效防止气体泄漏。

　　轴承的检查与更换：

　　每运行4000～6000小时应检查压缩机的轴承(包括主轴承和连杆轴承)，检查轴承的磨损情况、间隙是否在规定范围内，润滑情况。

　　如果轴承出现磨损、因过热而变色(如轴承球或滚道表面出现蓝色或黑色)、游隙过大等情况，应更换轴承。更换轴承时，应确保新轴承的型号、精度符合要求，安装过程中还要注意清洁和正确的安装方法。

　　3.电气系统检查

　　电机检查：

　　定期(每3至6个月)检查电机外观是否有积尘、破损、腐蚀等现象，清理电机表面灰尘，特别是电机散热片部分，保证电机散热良好。

　　检查电机的绝缘电阻，每12年用绝缘电阻表测量一次。绝缘电阻值应符合电机铭牌的要求，一般不小于0.5-1兆欧。若绝缘电阻过低，应检查电机的绝缘情况，查明绝缘损坏原因，并进行修复。

　　检查电机接线端子是否松动、氧化，如发现接线端子松动、氧化应及时紧固、清洁，保证电机电气连接良好。

　　控制电路检查：

　　检查压缩机的控制电路，包括启动、停止、压力控制、温度控制等电路，检查电路是否有损坏、老化、短路、断路等现象。

　　每12年对控制电路进行一次绝缘测试，确保电路绝缘性能良好。同时检查控制电路中的继电器、接触器、传感器等电器元件的工作状态，如有故障应及时更换。

　　4.管路系统的检查与维护

　　管道外观检查：

　　定期(3~6个月)检查压缩机进、出口管路及连接管路外观，检查管路是否有腐蚀、变形、开裂、泄漏等现象，有绝缘层的管路应检查绝缘层是否完好，如有破损应及时修复。

　　要特别注意管道的焊缝、法兰连接处、弯头等部位，这些部位比较容易出现问题。对于腐蚀程度较轻的，可以进行防腐处理，如涂刷防腐漆;对于出现裂纹或严重变形的管道，应及时更换。

　　管道内部检查(视情况而定)：

　　根据管道的使用年限和工作环境，每3至5年对管道内部进行一次检查，可用内窥镜或拆开管道进行检查，查看管道内部是否有水垢、腐蚀、异物堵塞等情况。

　　若发现管道内部有水垢，可采用化学清洗或机械清洗的方法进行清洗;对于堵塞严重的管道，需要更换新管道。

　　压力测试：

　　每12年对管道系统进行一次压力试验，检查其耐压性能。试验压力一般为管道设计压力的1.1~1.25倍，保压时间不少于30分钟。压力试验过程中，认真检查管道是否有泄漏，如发现泄漏，应及时查找泄漏点并修复。

　　5. 冷却系统维护及升级(如有必要)

　　水冷系统升级：

　　对于水冷式压缩机，应根据冷却水的水质和结垢程度，每35年对冷却系统进行升级改造，如更换高性能软水设备或安装更高效的冷却水泵。

　　检查冷却水管路材质是否需要更换，如由普通钢管更换为不锈钢管，提高其耐腐蚀性能。同时优化冷却系统的管路连接方式，降低发生泄漏的可能性。

　　风冷系统升级：

　　如果风冷压缩机散热效果较差，可以考虑升级散热器。比如更换散热面积更大、散热效率更高的散热器。同时检查风扇的性能，比如将普通风扇更换为变速风扇，根据压缩机工作温度自动调节风扇转速，提高制冷效果。