往复式氢气压缩机常见故障

　　往复式氢气压缩机常见故障有：

　　1、阀门故障：

　　阀片损坏：阀片长期使用后，由于频繁启闭、气体冲击、磨损等原因，阀片可能出现裂纹、变形、断裂，造成气阀关闭不严，造成气体泄漏，影响压缩机排气量和压力，降低压缩效率，增加能耗。

　　弹簧故障：弹簧弹性减弱、断裂或疲劳变形，会造成气阀启闭时间不准确、速度异常。弹簧弹力不足，阀片关闭缓慢，造成气体回流;弹簧断裂，气阀不能正常工作，造成压力波动，影响压缩机性能。

　　密封不良：阀座与阀盘之间的密封垫圈有异物、磨损或损坏，会造成气体泄漏，造成排气压力不稳定，吸气量减少，压缩过程中气体泄漏，压缩机效率降低，还可能造成阀门温度升高。

　　2、活塞及活塞环故障：

　　磨损：活塞与气缸壁长期摩擦，以及气体中的杂质，都会引起活塞及活塞环的磨损。导致活塞与气缸间隙增大，气体泄漏增加，排量和压力下降，压缩效率下降，并可能产生异常振动和噪声。

　　活塞环卡死：活塞环卡在活塞环槽中，不能自由移动，通常是由于润滑油不足、变质或气体中的杂质进入环槽造成的。这会破坏活塞环的密封功能，造成气体泄漏，影响压缩机的性能，也可能导致活塞环和气缸壁过度磨损。

　　活塞损坏：活塞可能因受力不均、材质缺陷或长期受高温高压作用而产生裂纹、变形，甚至破裂，严重影响压缩机正常工作，导致气体泄漏、压力不稳定，甚至造成压缩机停机。

　　3、活塞杆故障：

　　磨损：活塞杆、填料函、导套等零部件之间有相对运动，易产生磨损，磨损会使活塞杆直径减小，影响密封性能和运动精度;拉扯会损坏表面光洁度，导致泄漏，还可能产生振动和噪声。

　　断裂：活塞杆在工作过程中受到交变载荷，如果设计不合理、材质质量差、安装不当或预紧力过大，容易在应力集中处发生断裂，这是一种严重的故障，会造成压缩机停机，甚至引发安全事故。

　　4、曲轴、连杆故障：

　　磨损：曲轴轴颈与轴承、连杆大小端垫及其对应零件之间长期摩擦，会产生磨损，导致间隙增大，引起振动和噪声，影响动力传递效率，严重时使压缩机发生故障。

　　变形、断裂：曲轴、连杆长期承受复杂载荷，可能产生变形，影响活塞的运动轨迹和气缸的密封性能，导致压缩机性能下降。在超载、材料缺陷或疲劳损伤等极端情况下，曲轴、连杆可能断裂，造成严重的设备损坏。

　　5.润滑系统故障：

　　油压异常：油泵故障、油滤堵塞、油路漏油、油黏度不合适等都会引起油压过高或过低。油压过低，无法为运动部件提供良好的润滑，增加磨损风险;油压过高可能损坏密封件，造成漏油。

　　油质劣化：润滑油经长期使用后，会发生老化、变质、混入杂质、水分，或受高温影响，导致油质氧化、碳化等劣化现象，使润滑性能下降，增加部件磨损，还可能堵塞油路，影响散热，造成设备温度升高。

　　6.冷却系统故障：

　　冷却效果差：冷却水量不足、水温过高、冷却器结垢或堵塞、风扇故障(风冷)等，都会使冷却系统无法有效带走压缩过程中产生的热量。造成压缩机排气温度、油温、缸温等过高，影响设备性能和使用寿命，甚至因过热而触发安全保护装置动作，导致压缩机停机。

　　冷却系统泄漏：冷却水管路、冷却器等部位密封件损坏、管子腐蚀，都会引起冷却水泄漏，不仅造成冷却水量不足，影响冷却效果，还可能使水进入压缩机内部，损坏部件。

　　7、异常振动、噪音：

　　机械不平衡：压缩机转子、活塞等运动部件不平衡，在运行过程中产生振动，会加速部件磨损，影响设备稳定性，严重时会导致设备损坏。

　　基础不稳或安装不当：压缩机基础设计不合理、施工质量差、安装时未找正、找平，都会在设备运行过程中产生振动、噪音，影响设备正常运行，缩短设备寿命，对周围环境也会造成影响。

　　部件松动或磨损：连接部件松动、轴承磨损、气阀故障等也会引起振动、噪音，不仅影响设备运行稳定性，还可能是其他故障的前兆，需要及时排查处理。

　　常见故障排除方法

　　1、阀门故障解决方法

　　阀片损坏：

　　定期检查气阀，如发现阀片有裂纹、变形、断裂等情况，应及时更换阀片。更换时需保证新阀片的型号、材质、尺寸与原阀片一致，安装正确，保证阀片与阀座紧密贴合。

　　对新阀片进行质量检查，包括表面平整度、硬度等指标，确保其质量符合要求，能承受频繁的启闭动作和气体冲击。

　　弹簧故障：

　　检查弹簧是否出现弹性减弱、断裂或疲劳变形等情况，如发现弹簧有问题应立即更换，安装时应注意弹簧的安装方向和预紧力。

　　选用质量可靠的弹簧，其弹性系数应符合气阀的设计要求，保证阀片能准确及时地启闭。同时可适当增加弹簧的储备系数，以提高其使用寿命。

　　密封性不良：

　　当发现气门座与气门板之间的密封不严时，首先应清理气门座、气门板表面的异物，检查密封垫片是否损坏，如有损坏应更换密封垫片。

　　对于磨损的气门座、气门板，可用研磨法修复，使其接触面恢复良好的密封状态。研磨后应进行密封试验，确保气门能正常工作。

　　2、活塞、活塞环故障的解决方法

　　磨损：

　　对于活塞、活塞环的磨损，首先应检查磨损程度，若磨损较轻，可通过调整活塞环的张紧度或更换活塞环来解决。更换活塞环时，应注意活塞环的规格和安装顺序，确保其能在活塞环槽内自由移动。

　　当活塞磨损严重时，需更换。同时，还需检查气缸壁的磨损情况。如果气缸壁的磨损超过允许范围，可能需要进行气缸镗孔修复或直接更换气缸。在日常操作中，要保证进气的清洁，减少杂质对活塞和活塞环的磨损。

　　活塞环卡死：

　　发现活塞环卡死时，首先检查润滑油的情况，如润滑油不足或变质，应及时添加或更换。清理活塞环槽内的杂质，保证活塞环能在槽内自由移动。

　　对于因磨损或变形而引起的活塞环卡死，需要更换活塞环，并检查活塞与气缸壁的配合情况，必要时进行修复或更换。

　　活塞损坏：

　　一旦发现活塞出现裂纹、变形或破裂，必须立即更换。更换活塞前应认真检查气缸内部是否有其它损坏件，如活塞销、连杆小头衬套等，对损坏件应一并更换或修复。同时要分析活塞损坏的原因，如是否因超载、冷却不足、材料缺陷等造成，并采取相应的预防措施。

　　3、活塞杆故障解决方法

　　磨损：

　　对于活塞杆轻微磨损，可采用修复方法，如对磨损部位进行镀铬处理，恢复活塞杆的尺寸和表面光洁度。修复后应检查活塞杆的精度，确保符合要求。

　　如磨损严重，无法修复，则需更换活塞杆，同时检查与之配合的填料箱、导套等部件的磨损情况，一并更换或修复，确保良好的配合精度。

　　裂纹：

　　当活塞杆断裂时，必须立即停机更换活塞杆，更换过程中，必须严格按照设备的安装说明进行，确保安装精度。对新活塞杆应进行质量检验，包括材料检验、强度试验等。

　　分析活塞杆断裂的原因，如是否由于设计不合理、载荷过大、材料质量问题等。根据原因采取相应措施，如优化设计、控制工作载荷或更换优质材料等，防止断裂事故再次发生。

　　4、曲轴、连杆故障解决方法

　　磨损：

　　对于曲轴、连杆的磨损，首先要检查磨损的部位和程度，磨损较轻时，可通过调整配合间隙来解决，如更换轴承或衬板，使配合间隙恢复到正常范围。

　　磨损严重时，可能需要修复或更换曲轴、连杆。修复过程中，应采用适当的加工工艺，保证修复后的尺寸精度和表面质量，同时要加强润滑管理，保证良好的润滑条件，减少磨损。

　　变形断裂：

　　当发现曲轴或连杆变形时，应根据变形程度采取不同的措施。对于轻微的变形，可用矫直方法修复，但矫直后必须进行精度检查和平衡试验。如果变形严重，则需要更换曲轴或连杆。

　　曲轴或连杆断裂时，属于严重事故，必须立即停机更换。同时应对整个压缩机系统进行全面检查，查明断裂原因，如过载、疲劳、材料缺陷等，并采取相应的预防措施，如优化运行参数、加强设备维护、更换优质材料等。

　　5、润滑系统故障解决方法

　　油压异常：

　　油压过低时，首先检查油泵是否工作正常，若油泵出现故障应及时维修或更换。检查油滤器是否堵塞，若堵塞应及时清洗或更换油滤器。

　　检查油路是否有泄漏，若有泄漏应及时修复。油粘度不合适的情况，应根据设备要求和实际工况更换合适粘度的润滑油。油压过高时，检查油压调节阀是否工作正常，若出现问题应及时调整或更换调节阀。

　　油质变坏：

　　定期检查润滑油质量，油质变坏应及时更换。更换润滑油时，应彻底清洗油箱和油路，清除杂质和旧油渣。同时要加强润滑油的管理，防止水分、杂质等物质混入润滑油中。

　　根据压缩机的工作环境和要求，选择质量好、性能稳定的润滑油。一些润滑油净化设备，如滤油机、净油机等，可以循环净化润滑油，延长润滑油的使用寿命。

　　6、冷却系统故障解决方法

　　冷却效果差：

　　对于冷却水量不足的情况，需要检查冷却供水系统，如水泵是否正常工作，水管是否堵塞、漏水等。如果是水泵故障，应及时维修或更换;如果是水管堵塞，需要清洗;如果有泄漏，则要修复泄漏的地方。

　　水温过高时应检查冷却塔或冷却水箱的工作情况，采取措施降低水温。对于冷却器结垢或堵塞的情况，可采用化学或机械清洗方法清洗冷却器，恢复其冷却功能。如果是风冷冷却系统的风扇有故障，应及时修理或更换。

　　冷却系统泄漏：

　　当发现冷却系统泄漏时，应立即停机检查泄漏位置，如密封件损坏，需更换;如是管道腐蚀，应更换管道腐蚀部分。修复后应进行压力试验，确保冷却系统不再泄漏。

　　为防止冷却系统泄漏，可使用优质密封材料和耐腐蚀管道材料。定期检查和维护冷却系统，及时发现和处理潜在的泄漏隐患。

　　7、异常振动和噪声的解决方法

　　机械不平衡：

　　对于运动部件不平衡引起的振动和噪声，应对转子、活塞等部件进行平衡试验，若不平衡，则需采用平衡或拆除配重的方法进行平衡处理。

　　设备安装、维护后，应对关键部件重新进行平衡和试验，确保设备在运行过程中不会因不平衡而产生振动和噪声。

　　基础不稳固或安装不当：

　　检查压缩机基础是否牢固，如有松动、下沉等情况，应加固基础。重新检查设备安装水平度、垂直度，按设备安装说明书进行调整，确保安装正确。

　　设备基础设计、施工时，应考虑设备自重、振动特性等因素，采用合适的基础结构和材料，确保基础能承受设备运行负荷，减少振动传递。

　　部件松动或磨损：

　　定期检查连接部件是否松动，如有松动应及时紧固。对于轴承磨损、阀门故障等引起的振动、噪声，应采用相应的故障处理方法进行维修或更换部件。

　　建立设备振动、噪声监测系统，实时监测设备运行状态，及时发现、处理异常情况，避免故障进一步扩大。